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立體燙金技術是燙金技術和凹凸壓印技術相結(jié)合的一種復合技術，也可以看成是“燙金+凹凸”組合工藝，是利用腐蝕或雕刻技術將燙金和壓凹凸的圖文制作成一個上下配合的陰模凹版和陽模凸版，實現(xiàn)燙金和凹凸壓印技術一次完整的工藝過程。本文將介紹立體燙印技術有哪些質(zhì)量控制要點及缺陷處理，以便更好地把握印品質(zhì)量。

一、燙壓版

與普通燙金版、壓印版相比，立體燙印使用的燙壓版的制作工藝既有相同的地方，又存在顯著的不同。由于立體燙印是將燙印或壓凹凸一次完整的工藝過程，因此，其燙壓版要比單純的燙金版和壓印版的質(zhì)量標準更高，制版要求更嚴格，工藝更復雜。例如，普通燙金版的底模是平的，不需要特別制作，而立體燙印由于要形成立體浮雕圖案，因此其燙壓版的底模必須是與燙壓版相對應的陽模凸版，即燙壓版上凹下的部位在底模上應是凸起的，且凸起的高度與燙壓版凹下的深度是相對應的。高質(zhì)量的燙壓版是保證立體燙印產(chǎn)品質(zhì)量的重要基礎。燙壓版必須采用優(yōu)質(zhì)的金屬材料制成，一般由青銅版經(jīng)激光雕刻而成。不銹鋼也是制作燙壓版的優(yōu)良材料，由于其表面非常光滑，與青銅版相比，不銹鋼燙壓版的燙印圖文光澤度和清晰度更高，壓凹凸的效果也更勝一籌。由于燙壓版是在高溫高壓下運行的，在常態(tài)下反映不明顯的小缺陷都可能會對產(chǎn)品質(zhì)量造成很大的影響。所以，在燙壓版的質(zhì)量管控方面一定要精益求精，才能從源頭消除質(zhì)量隱患。一般來說，燙壓版應厚度均勻，圖案、文字雕刻清晰、深淺一致；底模應平整無刮痕，尺寸相同，無龜裂，富有韌性；燙壓版和底模都不能有肉眼可見的變形、崩缺、氣泡、毛刺毛邊等缺陷。

二、電化鋁

電化鋁的質(zhì)量直接決定了立體燙印產(chǎn)品的外觀效果。質(zhì)量合格的電化鋁應無明顯的亮斑、暗斑或鐳射版縫，表面保護層光滑透明，無霧狀和發(fā)灰現(xiàn)象。將電化鋁對光檢查時，不能有可見的白點、臟點、膠點和砂眼等質(zhì)量缺陷。除了外觀性能外，電化鋁的適燙性能也十分關鍵。電化鋁的適燙性能直接決定其附著力、剝離力和抗沖擊性，是影響燙印質(zhì)量的決定性因素之一。為了確保電化鋁能表現(xiàn)出最佳的適燙性能，不但要謹慎選擇紙張、油墨、光油、清漆等化學涂料，同時也應對燙印過程中的溫度、速度、壓力等參數(shù)進行合理設定，在批量生產(chǎn)前還應進行試燙，這樣才能保證大批量生產(chǎn)時的成品率。除了通過試燙來確認電化鋁的適燙性能外，還應采用專用儀器或膠帶對電化鋁的剝離強度、抗沖擊性等性能進行檢測。如果電化鋁的剝離強度過小，在燙印轉(zhuǎn)移過程中就可能出現(xiàn)掉鋁或轉(zhuǎn)移不良問題；反之，電化鋁則難以徹底轉(zhuǎn)移，出現(xiàn)燙印不上的質(zhì)量故障。如果電化鋁的抗沖擊性差，在壓凹凸過程中就會產(chǎn)生掉鋁問題，在成品上表現(xiàn)為燙印部分殘缺破損。所以，解決立體燙印過程中掉鋁、殘缺、起泡、離層等質(zhì)量缺陷的首要措施就是充分掌握電化鋁的各種性能。在煙包立體燙印生產(chǎn)中，一般選擇耐高溫、帶防偽的全息鐳射電化鋁，這類電化鋁都具備較好的剝離強度和抗沖擊性，不容易變形，且適燙性能較好，因此能有效保證成品質(zhì)量。此外，用于立體定位燙印的電化鋁版距必須一致，不能超過設定跳步參數(shù)誤差（誤差＜0.1mm）。因為在燙印跳步計算中，版距作為激光電眼的追蹤點，哪怕僅存在極小的誤差，經(jīng)過多次燙壓后，累積誤差將會相當驚人，有時甚至會達到數(shù)十厘米，造成大量材料浪費，因此應對電化鋁版距進行嚴格控制。

三、操作要點

在立體燙印生產(chǎn)過程中，要從“燙”和“壓”兩個方面進行質(zhì)量控制，避免出現(xiàn)附著不良、油墨反拉、燙印不上等質(zhì)量缺陷；要理順電化鋁底膠熱熔性和油墨、光油、清漆之間的親和關系；還需要在印刷機臺設立質(zhì)量控制點，密切關注油墨用量、油墨干燥效果、噴粉量對燙壓過程的影響，并進行嚴格控制，及時解決出現(xiàn)的質(zhì)量問題。溫度調(diào)節(jié)要將溫度調(diào)節(jié)作為立體燙印質(zhì)量控制的關鍵點，嚴格控制預熱時間，并確保溫度升、降幅度與燙壓速度保持同步。電化鋁本身的熱熔膠涂布量非常小，因此如果其接受到的燙印熱量稍有偏差，就會直接影響電化鋁的轉(zhuǎn)移質(zhì)量。此外，電化鋁表面噴涂的金屬鋁層也十分?。ê穸葍H為1～2μm），且對溫度變化十分敏感，因此一定要精心控制燙印溫度。但溫度調(diào)節(jié)不容易掌控，因此在實際生產(chǎn)過程中，經(jīng)常會由于燙印溫度出現(xiàn)波動而產(chǎn)生一些質(zhì)量問題。例如：·燙印溫度過低時，電化鋁熱熔膠熔化不充分，就容易出現(xiàn)燙印殘缺、糊版、燙印不上、發(fā)花等質(zhì)量缺陷；·燙印溫度過高時，電化鋁的表面鋁層又會熔化，出現(xiàn)飛濺現(xiàn)象，還會產(chǎn)生變色、表面起霧、無鐳射光澤等質(zhì)量缺陷。除此之外，起泡、掉鋁、脫皮離層等故障和燙印溫度的控制都有很大的關系，生產(chǎn)者要根據(jù)質(zhì)量故障的具體表現(xiàn)來調(diào)節(jié)燙印溫度。壓力控制要想使立體燙印產(chǎn)品與單純壓凹凸產(chǎn)品的壓凹凸效果相媲美，就要在確保燙印效果的同時，對壓凹凸質(zhì)量進行控制。由于立體燙印是同時完成燙印與壓凹凸的工藝，其壓力大小不但影響著電化鋁的附著力，也關系到壓凹凸效果，有時候這兩者之間還可能會出現(xiàn)不可調(diào)和的矛盾。比如說，將壓力設置得大一些，可以增加電化鋁在紙張上的附著力，對燙印有利，但在壓凹凸過程中就可能會出現(xiàn)紙張破損問題。因此，要在不壓破紙張的基礎上達到最好的燙印效果，就必須精心設置壓力，并合理調(diào)節(jié)燙壓版面的高度，精確校對凹凸底模，保證所有的燙壓版和底模高度、平整度都保持一致。除此之外，還要對底模的質(zhì)量進行檢查跟蹤，特別是在底模已經(jīng)連續(xù)承受數(shù)萬、數(shù)十萬次的抗沖擊力后，要特別注意檢查底模的變形程度和韌性，并及時更換磨損的底模。

四、故障處理

在立體燙印的生產(chǎn)過程中，質(zhì)量故障隨時可能產(chǎn)生，需要及時處理。其中，與電化鋁和油墨適性密切相關的主要缺陷包括電化鋁附著不良、油墨反拉、燙印不上、殘缺掉鋁等。附著不良在立體燙印生產(chǎn)過程中，電化鋁附著不良的故障往往表現(xiàn)在以下兩方面，其原因也各不相同。一種是電化鋁不能牢固粘貼在印刷面上，甚至可能會完全燙印不上，用膠帶一扯就出現(xiàn)掉鋁或大幅殘缺現(xiàn)象。歸根結(jié)底，這是由于電化鋁附著力差造成的，此時需要改善電化鋁的適燙性能，或更換新的電化鋁。另一種是燙印后電化鋁能牢固粘貼在印刷面上，但會出現(xiàn)油墨反拉現(xiàn)象。這種現(xiàn)象是由于油墨的附著力差造成的，和油墨與紙張的印刷適性以及油墨干燥不徹底等因素有關，此時就需要改善油墨與紙張的印刷適性，或調(diào)節(jié)油墨的干燥速度。燙印不上造成燙印不上的原因主要有以下三種：·印品表面噴粉過多，這是最為常見的原因；·油墨還沒有完全干燥就開始燙??；·墨層表面涂布了一層保護清漆、光油等樹脂性涂料，從而不具備“親和力”。遇到燙印不上的質(zhì)量問題時，一定要從實際出發(fā)，具體問題具體分析，千萬不要貿(mào)然燙印，防止出現(xiàn)產(chǎn)生大批量廢品的質(zhì)量事故。隨著消費者對印刷包裝顏值需求的不斷提升，越來越多的精裝工藝受到市場追捧，而立體燙印技術因其良好的表現(xiàn)性及工藝美觀度，在印刷包裝市場上的應用也越來越廣泛，如何充分掌握立體燙印技術，通過該工藝幫助印刷包裝品提升價值，是印刷包裝企業(yè)必須思考的問題。

作者:無 單位:中納生態(tài)印刷