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摘要：在認(rèn)真分析、論證的基礎(chǔ)上，針對零件結(jié)構(gòu)特征和加工技術(shù)要求進(jìn)行關(guān)鍵工序制造及檢測工藝設(shè)計(jì)，并進(jìn)行實(shí)踐加工。生產(chǎn)實(shí)踐表明，該零件關(guān)鍵工序制造及檢測工藝設(shè)計(jì)合理，確保了產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：零件；加工工藝；檢測工藝

0前言

零件為齒輪泵的泵體。根據(jù)設(shè)計(jì)使用需要，對零件提出較高的技術(shù)設(shè)計(jì)指標(biāo)要求，產(chǎn)品制造精度要求標(biāo)準(zhǔn)高。因此，正確設(shè)計(jì)泵體關(guān)鍵工序的加工制造及檢測工藝，對確保泵體產(chǎn)品質(zhì)量的有效控制具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。

1零件關(guān)鍵工序制造工藝設(shè)計(jì)

齒輪泵泵體屬于箱體類零件，結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，它的內(nèi)腔、泵體壁上的孔及孔系是加工對象。工藝設(shè)計(jì)中針對零件加工設(shè)計(jì)技術(shù)要求高、加工難度大的生產(chǎn)實(shí)際，從制定產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)的能力計(jì)劃→質(zhì)量控制計(jì)劃→產(chǎn)品作業(yè)和檢驗(yàn)指導(dǎo)書，全方位對產(chǎn)品質(zhì)量實(shí)現(xiàn)的可能性進(jìn)行論證，最終決定從零件關(guān)鍵制造工序?yàn)橥黄瓶谶M(jìn)行制造加工和檢測工藝設(shè)計(jì)，并以此作為技術(shù)保證。

1.1銑尺寸94兩側(cè)面工藝路線的設(shè)計(jì)

1.1.1工序零件圖

1.1.2工藝路線設(shè)計(jì)

（1）加工方法分析。本工序加工泵體的尺寸為的兩個(gè)側(cè)面，加工性質(zhì)屬于箱體平面加工范疇，常用的加工方法有刨削、銑削和磨削。分析零件結(jié)構(gòu)、尺寸技術(shù)要求及表面加工質(zhì)量要求后，決定采用銑削加工。（2）機(jī)床選擇。根據(jù)機(jī)床的加工工藝范圍及加工技術(shù)指標(biāo)，本工序選用臥式銑床X63W。（3）刀具及切削參數(shù)選擇。選用三面刃銑刀φ250。主軸轉(zhuǎn)速n =300-450 r/min，進(jìn)給量 f =0.1-0.2 mm/r。（4）夾具及定位。采用銑床夾具，以N面及兩個(gè)銷孔定位銑94尺寸兩側(cè)面，一次裝四件。（5）加工方案。1）粗銑，調(diào)頭銑另一面。2）精銑，調(diào)頭銑另一面。（6）工序檢測項(xiàng)目及要求。（7）檢測工藝設(shè)計(jì)。采用首件、尾件各抽查1/10作為樣件檢測對象。1）清理被測表面使其無雜物，然后將工件B-B的底面輕放檢測平臺(tái)上用0-200/0.02游標(biāo)卡尺測量94-0.25尺寸寬度，卡尺的測量爪垂直兩被測表面，當(dāng)卡尺讀數(shù)在93.75-94mm之間為合格。2）用0-200/0.02游標(biāo)卡尺測量51±0.25深度,當(dāng)卡尺讀數(shù)在50.75mm-51.25mm之間為合格。3）將主視圖右側(cè)粗糙度為12.5面放方箱上,用高度游標(biāo)卡尺測量方箱高度并記住讀數(shù),然后測泵體中心,用此數(shù)減去方箱高度的差值,若差值在46.75-47.25mm之間為合格。4）用粗糙度檢測儀測兩面,先用檢測樣塊Ra1.6校正檢測儀的數(shù)值Ra1.6,并記住讀數(shù)的差值, 若大于Ra1.6時(shí),用已測出工件Ra的數(shù)值減去差值,若小于Ra1.6時(shí),用已測出工件的數(shù)值加上差值。在使用檢測儀檢測工件時(shí),用檢測儀的工作面垂直于工件待測表面的加工紋理方向進(jìn)行檢測，這樣求出的數(shù)值小于Ra12.5時(shí),為合格。

1.2車兩個(gè)φ39/φ20.22孔工藝路線的設(shè)計(jì)

1.2.1工序零件圖

1.2.2工藝路線的設(shè)計(jì)

（1）機(jī)床選擇。根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和加工要求，選用機(jī)床型號(hào)為CW6140A。（2）刀具及切削參數(shù)的選擇。采用成型刀φ20.22/φ39。主軸轉(zhuǎn)速n=250-400 r/min, 進(jìn)給量f =0.1-0.3 mm/r。（3）夾具及定位。采用車床夾具，以N面及2-φ8.5孔定位進(jìn)行裝夾，成型刀鏜N面兩個(gè)φ20.22、2Xφ39孔。（4）工序操作。檢查上道工序工件表面，如有磕碰、劃傷等不符合技術(shù)要求允許的問題，拒絕加工。每天對機(jī)床運(yùn)動(dòng)系統(tǒng)的工作循環(huán)是否正常進(jìn)行檢查。1）用軟毛刷及干凈的棉紗清理夾具和被加工定位表面，使其無塵屑等粘附物。2）上夾具，以N面及2-φ8.5孔定位進(jìn)行裝夾，成型刀鏜兩個(gè)φ20.22、2Xφ39孔，去毛刺。3）裝夾時(shí)注意不得夾傷工件。加工完后，及時(shí)清理工件并防銹。4）首件自檢合格后，由檢查員確認(rèn)后方可繼續(xù)加工。5）加工過程中一經(jīng)發(fā)現(xiàn)問題，及時(shí)隔離、標(biāo)識(shí)，并通知檢查員。6）專用周轉(zhuǎn)器具存放，工件在指定位置擺放整齊。7）轉(zhuǎn)下工序時(shí)，注意不得磕傷工件。（5）工序檢測項(xiàng)目及要求。本工序檢測項(xiàng)目及控制要求見表1.2.1。（6） 檢測工藝設(shè)計(jì)。采用首件、尾件各抽查1/10作為樣件檢測對象。1）清理被測表面使其無鐵屑及雜物。2）用內(nèi)徑百分表測量φ20.22±0.25孔徑,當(dāng)孔徑在φ19.97mm-φ20.47mm之間為合格。3）用0-200/0.02游標(biāo)卡尺測量φ39±0.2孔徑,當(dāng)卡尺讀數(shù)在38.8mm-39.2mm之間為合格。4）用0-200/0.02游標(biāo)卡尺分別測量44±0.25和27.8±0.1孔深,當(dāng)孔深分別在43.75-44.25mm之間和27.7-27.9之間為合格。5）在檢驗(yàn)平臺(tái)上用支撐塊將工件下部托起并調(diào)整使工件N面與檢驗(yàn)平臺(tái)垂直,然后用杠桿百分表和0-300/0.02高度游標(biāo)卡尺測量出φ20.22±0.25孔中心位置尺寸,再測出銷孔中心位置尺寸,再求出兩孔中心位置之差為兩孔中心距。若所求中心距在 14.92-15.08mm之間為合格。將工件垂直旋轉(zhuǎn)90°，用同樣方法測32.5±0.08尺寸,若在32.49-32.58mm之間為合格。6）用0-200/0.02游標(biāo)卡尺測量35±0.1孔距,用卡尺的上量爪測量兩φ39孔徑的外側(cè)，所得數(shù)值再分別減去兩孔的半徑，所得的尺寸在34.9-35.1mm之間為合格。

1.3鉆螺紋底孔工序檢測工藝設(shè)計(jì)

1.3.1工序零件圖

1.3.2工序檢測項(xiàng)目及要求

本工序檢測項(xiàng)目及控制要求見表1.3.1。

1.3.3檢測工藝設(shè)計(jì)

（1）清理被測表面使其無鐵屑及雜物,然后輕輕放在檢驗(yàn)平臺(tái)上。（2）用0-200/0.02游標(biāo)卡尺的上量爪測φ8.5±0.15孔徑,當(dāng)被測孔徑在φ8.35-φ8.65mm，之間時(shí)為合格。（3）用0-200/0.02游標(biāo)卡尺的上量爪測量φ8.2±0.1孔徑,當(dāng)被測孔徑在φ8.1-φ8.3mm之間，間時(shí)為合格。（4）用0-200/0.02游標(biāo)卡尺的深度尺測34+0.5孔深,當(dāng)孔深在34-34.5mm之間為合格。（5）在檢驗(yàn)平臺(tái)上用支撐塊將工件下部托起并調(diào)整使工件前面與檢驗(yàn)平臺(tái)垂直,然后用杠桿百分表和0-300/0.02高度游標(biāo)卡尺測量出下部孔中心位置尺寸,再測量出上部孔中心位置尺寸,再求出上、下孔中心位置之差為兩孔中心距，若所求中心距在64.92mm-65.08mm之間為合格，超出此范圍為不合格。（6）將工件調(diào)轉(zhuǎn)90°按以上方法測出另一方向中心距。

1.4鉆圖示各部孔工序檢測工藝設(shè)計(jì)

1.4.1工序零件圖

1.4.2工序檢測項(xiàng)目及要求

本工序檢測項(xiàng)目及控制要求見表1.4.1。

1.4.3檢測工藝設(shè)計(jì)

（1）清理被測表面使其無鐵屑及雜物。（2）用游標(biāo)卡尺分別測量φ8.2±0.1;φ12.7+0.1內(nèi)孔,當(dāng)尺寸分別在8.1-8.3之間和12.6-12.8 之間為合格。用極限量規(guī)測量φ9.7±0.1內(nèi)孔，當(dāng)通規(guī)通過且止規(guī)不過時(shí)為合格。（3）用深度檢具分別測量孔深,分別在16.25-20.25mm和13.46-17.46為合格。（4）用0-200/0.02游標(biāo)卡尺測量35-0.25孔深,用深度尺測孔深,當(dāng)孔深在34.75-35mm之間為合格，同理可以分別測出80-0.25孔深.若在79.75-80mm之間為合格。（5）在檢驗(yàn)平臺(tái)上用支撐塊將工件下部托起并調(diào)整使工件N面與檢驗(yàn)平臺(tái)垂直,然后用杠桿百分表和0-300/0.02高度游標(biāo)卡尺測量出φ8.2±0.1孔中心與頂面距離在16.28-19.28之間為合格。同理可測得31±0.25和6±0.25尺寸若分別在30.75-31.25mm之間和5.75-6.25mm之間為合格。將工件的N面與檢測平臺(tái)接觸直接測得108.2±0.25尺寸和65±0.25尺寸若分別在107.95-108.45mm之間和64.75mm-65.25mm之間為合格。

2結(jié)束語

本文就零件的關(guān)鍵工序制造工藝、檢測工藝進(jìn)行了相應(yīng)介紹。經(jīng)過產(chǎn)品加工過程的生產(chǎn)實(shí)踐，零件的加工質(zhì)量達(dá)到了相應(yīng)的技術(shù)要求。同時(shí)證明，關(guān)鍵工序制造工藝和檢測工藝設(shè)計(jì)合理，足以保證產(chǎn)品質(zhì)量的順利實(shí)現(xiàn)。

參考文獻(xiàn)：

[1]黃學(xué)榮.零件制造加工及檢測工藝設(shè)計(jì)[J].煤礦機(jī)械,2018(08):97-99.

[2]黃學(xué)榮,馬敢嘯.零件加工質(zhì)量缺陷分析及糾正工藝設(shè)計(jì)[J].煤礦機(jī)械,2018(02):69-70.

作者:王志強(qiáng) 單位:北票市職教中心